Przeszłe i obecne życie wycinarki laserowej do cienkich blach

Laserpierwotnie nosił nazwę „Lesser” w Chinach, co jest tłumaczeniem angielskiego „Laser”. Już w 1964 roku, zgodnie z sugestią akademika Qian Xuesena, wzbudnik wiązki został przemianowany na „laser” lub „laser”. Laser składa się z helu o wysokiej czystości gazu obojętnego, CO2 i azotu o wysokiej czystości zmieszanych w urządzeniu do mieszania gazów. Laser jest generowany przez generator laserowy, a następnie dodaje się gaz tnący, taki jak N 2 lub O2, aby naświetlić obrabiany przedmiot. Jego energia jest silnie skoncentrowana w krótkim czasie, powodując natychmiastowe stopienie i odparowanie materiału. Cięcie tą metodą może rozwiązać trudności w przetwarzaniu twardych, kruchych i ogniotrwałych materiałów, a także ma dużą prędkość, wysoką precyzję i małe odkształcenia. Jest szczególnie odpowiedni do obróbki precyzyjnych części i mikroczęści.

W procesie obróbki laserowej istnieje wiele czynników, które wpływają na jakość cięcia laserowego. Główne czynniki to prędkość cięcia, pozycja ogniskowania, ciśnienie gazu pomocniczego, moc wyjściowa lasera i inne parametry procesu. Poza powyższymi czterema najważniejszymi zmiennymi, czynniki, które mogą wpływać na jakość cięcia, obejmują również ścieżkę światła zewnętrznego, charakterystykę przedmiotu obrabianego (współczynnik odbicia powierzchni materiału, stan powierzchni materiału), palnik tnący, dyszę, mocowanie płyty itp.

Powyższe czynniki wpływające na jakość cięcia laserowego są szczególnie widoczne w obróbce blach ze stali nierdzewnej, a mianowicie: występują duże nagromadzenia i zadziory na odwrotnej stronie przedmiotu obrabianego; Kiedy średnica otworu w przedmiocie obrabianym osiąga 1 ~ 1,5-krotność grubości blachy, oczywiście nie spełnia wymagań dotyczących okrągłości, a linia prosta w rogu oczywiście nie jest prosta; Problemy te przyprawiają również o ból głowy przemysł blacharski w obróbce laserowej.

Problem z okrągłością małego otworu

Podczas procesu cięcia maszyną do cięcia laserowego otwory o grubości blisko 1 ~ 1,5 razy większej od grubości blachy nie są łatwe do obróbki przy wysokiej jakości, zwłaszcza okrągłych otworach. Obróbka laserowa wymaga perforacji, prowadzenia, a następnie obrócenia do cięcia, a parametry pośrednie muszą zostać wymienione, co spowoduje natychmiastową różnicę czasu wymiany. Doprowadzi to do zjawiska, że ​​okrągły otwór na obrabianym przedmiocie nie jest okrągły. Z tego powodu dostosowaliśmy czas przebijania i prowadzenia do cięcia oraz dostosowaliśmy metodę przebijania, aby była zgodna z metodą cięcia, tak aby nie było oczywistego procesu konwersji parametrów.

Prostoliniowość narożników

W obróbce laserowej kilka parametrów (współczynnik przyspieszenia, przyspieszenie, współczynnik opóźnienia, opóźnienie, czas przebywania w narożniku), które nie mieszczą się w konwencjonalnym zakresie regulacji, to kluczowe parametry w obróbce blach. Ponieważ w obróbce blach o skomplikowanym kształcie często występują narożniki. Zwolnij za każdym razem, gdy dotrzesz do zakrętu; Po zakręcie znów przyspiesza. Parametry te określają czas przerwy wiązki laserowej w pewnym momencie:

(1) Jeżeli wartość przyspieszenia jest zbyt duża, a wartość opóźnienia zbyt mała, wiązka lasera nie będzie dobrze wnikać w blachę w narożu, co skutkuje zjawiskiem nieprzepuszczalności (powodującym wzrost szybkości odpadania przedmiotu obrabianego).

(2) Jeśli wartość przyspieszenia jest zbyt mała, a wartość opóźnienia jest zbyt duża, wiązka laserowa przebiła płytę w rogu, ale wartość przyspieszenia jest zbyt mała, więc wiązka laserowa pozostaje w punkcie wymiany przyspieszenia i opóźnienia zbyt długo, a penetrowana płyta jest stale topiona i odparowywana przez ciągłą wiązkę lasera, spowoduje to prostoliniowość w narożniku (moc lasera, ciśnienie gazu, mocowanie przedmiotu obrabianego i inne czynniki wpływające na jakość cięcia nie będą tutaj brane pod uwagę) .

(3) Podczas obróbki przedmiotu obrabianego z cienkiej blachy moc cięcia należy zmniejszyć w miarę możliwości bez wpływu na jakość cięcia, tak aby powierzchnia przedmiotu obrabianego nie miała oczywistej różnicy kolorów spowodowanej cięciem laserowym.

(4) Ciśnienie gazu tnącego należy maksymalnie zmniejszyć, co może znacznie zmniejszyć lokalne mikro drgania płyty pod silnym ciśnieniem powietrza.

Poprzez powyższą analizę, jaką wartość powinniśmy ustawić, aby była odpowiednią wartością przyspieszenia i opóźnienia? Czy istnieje pewna proporcjonalna zależność między wartością przyspieszenia a wartością opóźnienia, której należy przestrzegać?

Z tego powodu technicy stale dostosowują wartości przyspieszenia i opóźnienia, zaznaczają każdy wycięty element i rejestrują parametry regulacji. Po wielokrotnym porównywaniu próbki i dokładnym przestudiowaniu zmian parametrów ostatecznie stwierdzono, że podczas cięcia stali nierdzewnej w zakresie 0,5 ~ 1,5 mm wartość przyspieszenia wynosi 0,7 ~ 1,4 g, wartość opóźnienia wynosi 0,3 ~ 0,6 g, a wartość przyspieszenia = wartość opóźnienia × około 2 jest lepsza. Zasada ta ma również zastosowanie do blach zimnowalcowanych o podobnej grubości blachy (dla blachy aluminiowej o podobnej grubości blachy należy odpowiednio dostosować wartość).