Dziewięć standardów oceny jakości cięcia maszyny do cięcia laserowego

XT Laserowo-laserowa maszyna do cięcia

Jakość maszyny do cięcia laserowego zależy głównie od jakości jej cięcia, która jest najbardziej bezpośrednią metodą sprawdzenia jakości sprzętu. Nowi klienci przy zakupie sprzętu zostaną poproszeni o uprzednie obejrzenie testu wycinarki laserowej. Oprócz prędkości cięcia sprzętu test zależy również od jakości cięcia próbki. Jak więc traktować jakość cięcia? I na co zwrócić uwagę. Przedstawimy Cię szczegółowo.

Jak zobaczyć jakość cięcia maszyny do cięcia laserowego. Niezbędnych jest dziewięć następujących norm:

1. Szorstkość

Część wycinana laserowo tworzy pionową linię, której głębokość określa chropowatość powierzchni cięcia. Im jaśniejsza linia, tym gładsze cięcie. Chropowatość wpływa nie tylko na wygląd krawędzi, ale także na charakterystykę tarcia. W większości przypadków chropowatość powinna być zminimalizowana, więc im jaśniejsze ziarno, tym lepszy efekt cięcia.

2. Pionowość

Gdy grubość blachy przekracza 10 mm, bardzo ważna jest prostopadłość krawędzi skrawającej. Gdy odsuwa się od ogniska, wiązka lasera rozchodzi się, a nacięcie rozszerza się w kierunku góry lub dołu, w zależności od położenia ogniska. Odchylenie między krawędzią skrawającą a płaszczyzną pionową wynosi kilka milimetrów. Im bardziej pionowa krawędź, tym lepsza jakość cięcia.

3. Szerokość cięcia

Zasadniczo szerokość cięcia nie wpływa na jakość cięcia. Szerokość cięcia ma oczywisty wpływ tylko wtedy, gdy w części tworzony jest szczególnie precyzyjny profil. Dzieje się tak, ponieważ szerokość cięcia określa minimalną średnicę wewnętrzną profilu. Dlatego, aby zapewnić taką samą wysoką dokładność, przedmiot obrabiany musi być utrzymywany nieruchomo w obszarze obróbki wycinarki laserowej niezależnie od szerokości cięcia.

4. Tekstura

Podczas cięcia grubych blach z dużą prędkością stopiony metal nie pojawia się w nacięciu pod pionową wiązką lasera, ale wypływa zza wiązki lasera. Dlatego na krawędzi skrawającej powstają krzywe, które ściśle podążają za poruszającą się wiązką lasera. Aby temu zaradzić, zmniejszenie prędkości posuwu na końcu procesu cięcia może znacznie wyeliminować zjawisko rysowania.

5. Drobna usterka

Powstawanie zadziorów jest bardzo ważnym czynnikiem decydującym o jakości cięcia laserem. Ponieważ usuwanie zadziorów wymaga dodatkowej pracy, nasilenie i ilość zadziorów może bezpośrednio wpływać na jakość cięcia.

6. Osadzanie materiału

Maszyna do cięcia laserowego najpierw znajduje specjalną warstwę oleistej cieczy na powierzchni przedmiotu obrabianego, a następnie zaczyna topić wywiercony otwór. Podczas procesu cięcia, ze względu na odparowanie i brak użycia różnych materiałów, klient wykorzystuje wiatr do usuwania cięcia, ale wydmuch w górę lub w dół również tworzy osad na powierzchni.

7. Wgniecenia i korozja

Wżery i korozja mogą niekorzystnie wpływać na powierzchnię ciętej krawędzi, wpływając na jej wygląd. Pojawiają się w nich błędy cięcia, których generalnie należy unikać.

8. Strefa wpływu ciepła

Podczas cięcia laserowego obszar wokół cięcia jest podgrzewany. W tym samym czasie zmieni się również struktura metalu. Na przykład niektóre metale twardnieją. Strefa wpływu ciepła to głębokość obszaru, w którym zmienia się struktura wewnętrzna.

9. Deformacja

Jeśli cięcie spowoduje gwałtowny wzrost temperatury przedmiotu obrabianego, przedmiot obrabiany ulegnie deformacji. Jest to szczególnie ważne przy wykańczaniu, ponieważ profil i listwa mają zazwyczaj zaledwie kilka milimetrów szerokości. Kontrolowanie mocy lasera i stosowanie krótszych impulsów laserowych może zmniejszyć nagrzewanie się części i zapobiec wypaczeniu.